용융물의 파열로 인해 그을음이 발생합니다.
용융물이 고속 및 고압에서 대용량으로 캐비티에 주입되면 용융물 파열이 발생하기 쉽습니다.이때, 용융면은 횡파괴로 나타나며, 파단영역은 플라스틱 부품의 표면에 거칠게 혼합되어 페이스트 반점을 형성한다.특히 너무 커지기 쉬운 캐비티에 소량의 용융물을 직접 주입하는 경우 용융 파열이 더욱 심각해지고 페이스트 스폿이 커집니다.
용융 파괴의 본질은 고분자 용융 재료의 탄성 거동으로 인한 것입니다. 실린더의 액체가 벽 마찰에 의해 액체 실린더 근처에서 흐를 때 응력이 더 크고 용융 재료 속도의 흐름이 작습니다. 노즐 출구에서 용융된 재료가 사라지면 벽 효과의 응력이 사라지고 액체 유량의 중앙 실린더가 매우 높습니다.용융 재료는 용융 재료 운반 및 가속의 중심이며, 용융 재료의 흐름은 비교적 연속적이므로 내부 및 외부 용융 재료의 유속은 평균 속도로 재배열됩니다.
이 과정에서 용융 재료는 급격한 응력 변화를 겪을 것입니다. 왜냐하면 사출 속도가 매우 빠르기 때문에 응력이 특히 크며 용융 재료의 변형 용량보다 훨씬 커서 용융이 파열되기 때문입니다.
직경 수축, 팽창 및 데드 앵글(dead angle) 등과 같은 급격한 형태 변화의 경우 유동 채널의 용융 물질이 코너에 머물면서 순환하는 경우, 용융의 수직력과 다르므로 전단 변형은 더 크면 재료의 정상적인 흐름에 혼합되어 일관성이없는 변형 회복으로 인해 닫힐 수 없으며 불일치가 매우 크면 파단 파열이 발생하고 용융 파열의 형태를 취합니다.
성형 조건의 부적절한 제어는 스코칭을 유발합니다.
이것은 또한 플라스틱 부품의 표면에 그을음과 접착의 중요한 원인이며, 특히 사출 속도의 크기는 그것에 큰 영향을 미칩니다.유동 물질이 캐비티에 천천히 주입될 때, 용융 물질의 유동 상태는 층류이다.사출 속도가 특정 값까지 상승하면 흐름 상태가 점차 난류가 됩니다.
일반적으로 층류에 의해 형성된 플라스틱 부품의 표면은 비교적 밝고 매끄럽고 난류 조건에서 형성된 플라스틱 부품은 표면에 반점이 붙기 쉬울 뿐만 아니라 플라스틱 부품 내부에 기공이 생기기 쉽습니다.
따라서 사출 속도가 너무 빨라서는 안되며 유동 재료는 금형 충전의 층류 상태에서 제어되어야합니다.
용융 재료의 온도가 너무 높으면 용융 재료 분해 및 코킹을 일으키기 쉽고 플라스틱 부품 표면에 페이스트 반점이 생깁니다.
일반적인 사출 성형기 나사 회전은 90r/min 미만이어야 하고 배압은 2MPa 미만이어야 실린더에서 생성되는 과도한 마찰열을 피할 수 있습니다.
회전 시간이 너무 길고 마찰열이 과도할 때 스크류 백으로 인한 성형 공정이 있으면 스크류 속도를 적절하게 증가시키고 성형 주기를 연장하며 스크류의 배압을 줄이고 실린더 공급 온도 및 사용을 개선할 수 있습니다. 원료의 윤활 불량 및 극복해야 할 기타 방법.
사출 과정에서 스크류 홈을 따라 용융 재료가 너무 많이 역류하고 스톱 링에서 수지가 유지되면 용융 재료의 폴리머 열화가 발생합니다.이와 관련하여 점도가 높은 수지를 선택하고 사출 압력을 적절하게 낮추고 직경이 큰 사출 성형기를 교체해야합니다.링을 멈추기 위해 일반적으로 사용되는 사출 성형기는 유지를 일으키기 쉽기 때문에 변색의 분해, 캐비티에 주입된 용융 물질의 변색, 즉 갈색 또는 검은색 초점의 형성이 발생합니다.이와 관련하여 노즐 중심 나사 시스템은 정기적으로 청소해야 합니다.
금형 불량으로 인한 연소
금형의 배기구가 이형제에 의해 막혀서 고형물이 원료 밖으로 석출되면 금형의 배기구가 충분히 설정되지 않았거나 위치가 정확하지 않고 충전 속도가 너무 빠르면 너무 늦게 배출되는 금형의 공기는 단열 및 압축되어 고온 가스를 생성하고 수지가 분해되어 코크스화됩니다.이와 관련하여 차단재를 제거하고 형체력을 낮추고 금형의 열악한 배기를 개선해야합니다.
다이 게이트의 형태와 위치를 결정하는 것도 매우 중요합니다.용융 물질의 유동 상태와 다이의 배기 성능을 충분히 고려하여 설계해야 합니다.또한 이형제의 양은 너무 많지 않아야 하며 캐비티 표면은 높은 마감을 유지해야 합니다.
게시 시간: 19-10-21