1. 잔류응력이 너무 높다
사출 압력은 잔류 응력에 비례하기 때문에 공정 운전에서 사출 압력을 낮추어 잔류 응력을 줄이는 것이 가장 쉬운 방법입니다.
플라스틱 부품 표면의 균열이 검게 변하면 사출 압력이 너무 높거나 공급량이 너무 적음을 나타냅니다.사출 압력을 적절하게 낮추거나 공급량을 늘려야 합니다.재료 온도와 금형 온도가 낮은 조건에서 성형할 때 캐비티를 가득 채우려면 더 높은 사출 압력을 사용해야 하므로 플라스틱 부품에 많은 양의 잔류 응력이 발생합니다.
이를 위해서는 실린더와 금형의 온도를 적절하게 높이고 용융물과 금형의 온도차를 줄이고 금형배아의 냉각시간과 속도를 조절하여 분자 사슬은 회복 시간이 더 깁니다.
또한 공급이 불충분하고 플라스틱 부품이 수축 및 처지지 않는다는 전제하에 압력 유지 시간이 너무 길고 잔류 응력을 생성하여 균열을 일으키기 쉽기 때문에 압력 유지 시간을 적절하게 단축할 수 있습니다.
금형 설계 및 생산에서 압력 손실이 최소화되고 사출 압력이 높은 다이렉트 게이트를 사용할 수 있습니다.정방향 게이트는 다중 니들 포인트 게이트 또는 사이드 게이트로 변경할 수 있으며 게이트 직경을 줄일 수 있습니다.사이드 게이트를 설계할 때 성형 후 파손된 부분을 제거할 수 있는 플랜지 게이트를 사용할 수 있습니다.
2. 외력으로 인해 잔류 응력 집중 발생
플라스틱 부품을 해제하기 전에 배출 메커니즘의 단면적이 너무 작거나 배출 막대의 수가 충분하지 않으면 배출 막대의 위치가 합리적이지 않거나 설치 기울기, 균형 불량, 해제 경사가 금형이 불충분하고 방출 저항이 너무 크면 외력으로 인해 응력이 집중되어 플라스틱 부품의 표면이 갈라지고 파열됩니다.
정상적인 상황에서 이러한 종류의 고장은 항상 이젝터 로드 주변에서 발생합니다.이러한 종류의 고장 후에는 배출 장치를 주의 깊게 확인하고 조정해야 합니다.이젝터 로드는 돌기, 철근 등 탈형 저항이 있는 부분에 배치한다. 잭킹 영역이 한정되어 있어 잭킹 로드 세트 수를 확장할 수 없는 경우 작은 영역을 사용하고 잭킹 로드를 여러 개 사용하는 방법 채택할 수 있습니다.
3. 금속 삽입물은 균열을 일으킴
열가소성 수지의 열팽창 계수는 강철의 9~11배, 알루미늄의 6배입니다.따라서 플라스틱 부품의 금속 삽입물은 플라스틱 부품의 전체 수축을 방해하여 큰 인장 응력을 초래하고 많은 양의 잔류 응력이 삽입물 주위에 모여 플라스틱 부품 표면에 균열을 일으킵니다.이러한 방식으로 금속 인서트를 예열해야 합니다. 특히 기계 시작 부분에 플라스틱 부품 표면의 균열이 발생하는 경우 대부분 인서트의 낮은 온도로 인해 발생합니다.
성형원료 선정시 가급적 고분자량의 수지도 사용하여야 하며, 저분자량의 성형원료를 사용해야 하는 경우에는 인서트 주변의 플라스틱 두께를 두껍게 설계하여야 하며, 폴리에틸렌, 폴리카보네이트, 폴리아미드, 셀룰로오스아세테이트의 경우 플라스틱인 경우 인서트 주변의 플라스틱 두께는 적어도 인서트 직경의 절반과 같아야 합니다.폴리스티렌의 경우 일반적으로 금속 인서트가 적합하지 않습니다.
4. 원료의 부적절한 선택 또는 불순물
잔류 응력에 대한 다른 원료의 민감도는 다릅니다.일반적으로 비결정성 수지는 결정성 수지보다 잔류응력에 의한 크랙이 발생하기 쉽습니다.흡수성 수지와 재활용 재료가 더 많이 혼합된 수지의 경우, 흡수성 수지는 가열 후 분해되고 취화되기 때문에 작은 잔류 응력으로 인해 취성 균열이 발생하고 재활용 재료 함량이 높은 수지는 불순물이 많고 휘발성 함량이 높으며 낮은 재료 강도 및 응력 균열 생성이 용이합니다.실습에 따르면 저점도 느슨한 수지는 깨지기 쉽지 않으므로 생산 공정에서 특정 상황과 결합하여 적절한 성형 재료를 선택해야 합니다.
작동 과정에서 용융 물질의 이형제 역시 이물질입니다. 부적절한 투여량도 균열을 일으킬 수 있으므로 투여량을 줄여야 합니다.
또한 플라스틱 사출기는 생산으로 인해 원재료 품종을 교체해야 할 때 호퍼 피더 및 건조기에 남아있는 재료를 청소하고 실린더에 남아있는 재료를 청소해야 합니다.
5. 플라스틱 부품의 불량한 구조 설계
플라스틱 부품 구조의 날카로운 모서리와 틈은 응력 집중을 생성하여 플라스틱 부품 표면에 균열과 균열을 일으킬 가능성이 가장 높습니다.따라서 소성구조물의 외측각도와 내측각도는 가능한 한 최대반경으로 만들어야 한다.테스트 결과는 아크 반경과 코너 벽 두께 사이의 비율이 1:1.7임을 보여줍니다.플라스틱 부품의 구조를 설계할 때 날카로운 모서리와 날카로운 모서리로 설계해야 하는 부품은 여전히 다이의 수명을 연장할 수 있는 0.5mm의 작은 전이 반경을 가진 작은 호로 만들어야 합니다.
6. 금형에 크랙이 있습니다
사출 성형 과정에서 금형의 반복되는 사출 압력으로 인해 예각을 가진 캐비티의 가장자리 부분이 피로 균열을 생성하며 특히 냉각 구멍 근처에서 균열이 발생하기 쉽습니다.금형이 노즐과 접촉하면 금형 바닥이 압착됩니다.금형의 포지셔닝 링 구멍이 크거나 바닥 벽이 얇으면 금형 캐비티 표면에도 피로 균열이 발생합니다.
금형 캐비티 표면의 균열이 소성 부품 표면에 반영되면 소성 부품 표면의 균열은 항상 동일한 부품에서 동일한 모양으로 연속적으로 나타납니다.이러한 균열이 나타나면 해당 캐비티 표면에 동일한 균열이 있는지 즉시 확인해야 합니다.균열이 반사로 인한 것이라면 금형을 기계적으로 수리해야 합니다.
게시 시간: 18-11-22