• page_head_bg

복합재료의 성형공정에 대해 안다(Ⅰ)

4

복합 재료 성형 기술은 복합 재료 산업 발전의 기초이자 조건입니다.복합 재료의 응용 분야가 확대됨에 따라 복합 산업이 빠르게 발전하고 일부 성형 공정이 개선되고 새로운 성형 방법이 계속 등장하며 현재 20 가지 이상의 고분자 매트릭스 복합 성형 방법이 있으며 산업 생산에 성공적으로 사용됩니다. 와 같은:

(1) 핸드 페이스트 성형 공정 - 습식 적층 성형 방법;

(2) 제트 성형 공정;

(3) 수지 이송 성형 기술(RTM 기술);

(4) 백 프레셔 방식(압력 백 방식) 성형;

(5) 진공 백 프레싱 성형;

(6) 오토클레이브 성형 기술;

(7) 유압 케틀 성형 기술;

(8) 열팽창 성형 기술;

(9) 샌드위치 구조 형성 기술;

(10) 성형 재료 생산 공정;

(11) ZMC 성형 재료 사출 기술;

(12) 성형 공정;

(13) 라미네이트 생산 기술;

(14) 롤링 튜브 성형 기술;

(15) 섬유 와인딩 제품 성형 기술;

(16) 연속 판 생산 공정;

(17) 주조 기술;

(18) 인발 성형 공정;

(19) 연속 와인딩 파이프 제조 공정;

(20) 편조 복합 재료의 제조 기술;

(21) 열가소성 시트 몰드 및 냉간 스탬핑 성형 공정의 제조 기술;

(22) 사출 성형 공정;

(23) 압출 성형 공정;

(24) 원심 주조 튜브 성형 공정;

(25) 기타 성형 기술.

선택한 수지 매트릭스 재료에 따라 위의 방법은 각각 열경화성 및 열가소성 복합 재료의 생산에 적합하며 일부 공정은 둘 다에 적합합니다.

복합 제품 성형 공정 특성: 다른 재료 가공 기술과 비교하여 복합 재료 성형 공정에는 다음과 같은 특성이 있습니다.

(1) 재료 제조 및 제품 성형을 동시에 완료하여 복합 재료의 생산 공정, 즉 제품의 성형 공정의 일반적인 상황을 완성합니다.재료의 성능은 제품 사용 요구 사항에 따라 설계되어야하므로 재료 선택, 설계 비율, 섬유 적층 및 성형 방법 결정, 제품의 물리적 및 화학적 특성, 구조적 모양 및 외관 품질을 충족해야합니다. 요구 사항.

(2) 제품 성형은 비교적 간단한 일반 열경화성 복합 수지 매트릭스, 성형은 유동 액체, 보강재는 연질 섬유 또는 직물이므로 복합 제품을 생산하기 위해 이러한 재료를 사용하면 필요한 공정 및 장비가 다른 재료보다 훨씬 간단합니다. 일부 제품의 경우 금형 세트만 생산할 수 있습니다.

첫째, 접촉 저압 성형 공정

접촉 저압 성형 공정은 보강재의 수동 배치, 수지 침출 또는 보강재 및 수지의 간단한 도구 지원 배치가 특징입니다.접촉 저압 성형 공정의 또 다른 특징은 성형 공정에서 성형 압력을 가할 필요가 없거나(접촉 성형) 낮은 성형 압력(접촉 성형 후 0.01 ~ 0.7mpa 압력, 최대 압력이 2.0 이하 mpa).

접촉 저압 성형 공정은 수형, 수형 또는 금형 설계 형상의 첫 번째 재료이며 가열 또는 실온 경화, 탈형 및 보조 가공 및 제품을 통해입니다.이러한 종류의 성형 공정에는 핸드 페이스트 성형, 제트 성형, 백 프레싱 성형, 수지 트랜스퍼 성형, 오토클레이브 성형 및 열팽창 성형(저압 성형)이 있습니다.처음 두 가지는 접촉 형성입니다.

접촉 저압 성형 공정에서 핸드 페이스트 성형 공정은 고분자 매트릭스 복합 재료 생산의 첫 번째 발명이며 가장 널리 적용 가능한 범위이며 다른 방법은 핸드 페이스트 성형 공정의 개발 및 개선입니다.접촉 성형 공정의 가장 큰 장점은 간단한 장비, 넓은 적응성, 적은 투자 및 빠른 효과입니다.최근 몇 년 동안의 통계에 따르면 세계 복합 재료 산업 생산의 접촉 저압 성형 공정은 여전히 ​​​​미국이 35 %, 서유럽이 25 %, 일본이 42 %를 차지하는 등 여전히 많은 부분을 차지합니다. 중국이 75%를 차지했다.이것은 복합 재료 산업 생산에서 접촉 저압 성형 기술의 중요성과 대체 불가를 보여주는 것으로 결코 쇠퇴하지 않는 공정 방법입니다.그러나 가장 큰 단점은 생산 효율이 낮고 노동 집약도가 크며 제품 반복성이 불량하다는 것입니다.

1. 원료

원료의 접촉 저압 성형은 강화 재료, 수지 및 보조 재료입니다.

(1) 강화 재료

강화 재료에 대한 접점 형성 요구 사항: (1) 강화 재료는 수지에 쉽게 함침됩니다.(2) 제품의 복잡한 모양의 성형 요구 사항을 충족하기에 충분한 모양 가변성이 있습니다.(3) 거품이 쉽게 제거됩니다.(4) 제품 사용 조건의 물리적 및 화학적 성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다.⑤ 합리적인 가격(최대한 저렴하게), 풍부한 소스.

콘택트 성형용 강화재에는 유리섬유와 그 직물, 탄소섬유와 그 직물, 알렌 섬유와 그 직물 등이 있습니다.

(2) 매트릭스 재료

매트릭스 재료 요구 사항에 대한 접촉 저압 성형 공정: (1) 손 페이스트 상태에서 섬유 강화 재료를 담그기 쉽고 거품을 배제하기 쉽고 섬유와의 강한 접착력;(2) 실온에서 겔화되고 고형화될 수 있으며 수축이 필요하며 휘발성이 적습니다.(3) 적당한 점도: 일반적으로 0.2 ~ 0.5Pa·s, 접착제 흐름 현상을 생성할 수 없습니다;(4) 무독성 또는 저독성;가격은 합리적이고 출처는 보장됩니다.

생산에 일반적으로 사용되는 수지는 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지, 페놀 수지, 비스말레이미드 수지, 폴리이미드 수지 등입니다.

수지에 대한 여러 접촉 형성 공정의 성능 요구 사항:

수지 특성에 대한 성형 방법 요구 사항

겔 생산

1, 몰딩이 흐르지 않고 탈포하기 쉽습니다.

2, 균일한 톤, 부동 색상 없음

3, 빠른 경화, 주름 없음, 수지 층과의 우수한 접착력

핸드 레이업 몰딩

1, 좋은 함침, 섬유를 담그기 쉽고 거품을 제거하기 쉽습니다.

2, 경화 후 확산이 빠르고 열 방출이 적음, 수축

3, 휘발성이 적고 제품 표면이 끈적 거리지 않습니다.

4. 층간 접착력 우수

사출 성형

1. 핸드 페이스트 성형의 요구 사항 확인

2. 요변성 회복이 빠름

3, 온도는 수지 점도에 거의 영향을 미치지 않습니다.

4. 수지는 장기간에 적합하여야 하며 촉진제 첨가 후 점도가 증가하지 않아야 한다.

가방 성형

1, 좋은 젖음성, 섬유를 담그기 쉽고 거품을 배출하기 쉽습니다.

2, 빠른 경화, 작은 열 경화

3, 접착제가 흐르기 쉽지 않음, 층 사이의 강한 접착력

(3) 부자재

보조 재료의 접촉 형성 공정은 주로 수지 매트릭스 시스템에 속하는 충전제 및 색상 두 가지 범주 및 경화제, 희석제, 강화제를 나타냅니다.

2, 이형제

(1) 금형

금형은 모든 종류의 접촉 성형 공정의 주요 장비입니다.금형의 품질은 제품의 품질과 비용에 직접적인 영향을 미치므로 신중하게 설계하고 제작해야 합니다.

금형을 설계할 때 다음 요구 사항을 종합적으로 고려해야 합니다. (1) 제품 설계의 정밀 요구 사항을 충족하고 금형 크기가 정확하고 표면이 매끄럽습니다.(2) 충분한 강도와 강성을 가질 것;(3) 편리한 탈형;(4) 열적 안정성이 충분해야 합니다.경량, 적절한 재료 소스 및 저렴한 비용.

금형 구조 접촉 성형 금형은 수형, 수형 및 세 가지 유형의 금형으로 구분되며, 어떤 종류의 금형이든 크기, 성형 요구 사항, 전체 또는 조립 된 금형을 기반으로 할 수 있습니다.

금형 재료를 제조할 때 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

① 제품의 치수 정확도, 외관 품질 및 서비스 수명의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

(2) 금형 재료는 사용 과정에서 금형이 쉽게 변형되거나 손상되지 않도록 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다.

(3) 수지에 의해 부식되지 않고 수지 경화에 영향을 미치지 않습니다.

(4) 내열성, 제품 경화 및 가열 경화가 좋으며 금형이 변형되지 않습니다.

(5) 제조하기 쉽고, 탈형하기 쉽습니다.

(6) 금형 무게를 줄이는 일, 편리한 생산;

⑦ 가격이 저렴하고 재료를 구하기 쉽다.핸드 페이스트 몰드로 사용할 수 있는 재료는 목재, 금속, 석고, 시멘트, 저융점 금속, 경질 발포 플라스틱 및 유리 섬유 강화 플라스틱입니다.

이형제 기본 요구 사항:

1. 금형을 부식시키지 않고 수지 경화에 영향을 미치지 않으며 수지 접착력이 0.01mpa 미만입니다.

(2) 짧은 필름 형성 시간, 균일한 두께, 매끄러운 표면;

안전의 사용, 독성 효과 없음;

(4) 내열성, 경화 온도에 의해 가열될 수 있음;

⑤ 조작이 간편하고 저렴하다.

접촉 형성 공정의 이형제는 주로 필름 이형제, 액체 이형제 및 연고, 왁스 이형제를 포함합니다.

핸드 페이스트 성형 공정

핸드 페이스트 성형의 공정 흐름은 다음과 같습니다.

(1) 제작 준비

손으로 붙일 작업 현장의 크기는 제품 크기와 일일 생산량에 따라 결정됩니다.현장은 깨끗하고 건조하며 통풍이 잘 되어야 하며, 공기 온도는 섭씨 15도에서 35도 사이를 유지해야 합니다.후처리 보수 구역에는 배기 먼지 제거 및 물 분무 장치가 장착되어야 합니다.

금형 준비에는 세척, 조립 및 이형제가 포함됩니다.

수지 접착제를 준비할 때 두 가지 문제에주의를 기울여야합니다. (1) 접착제가 거품을 섞는 것을 방지합니다.(2) 풀의 양은 너무 많지 않아야 하며, 레진 젤을 바르기 전에 각 양을 소진해야 합니다.

보강재 보강재의 종류 및 규격은 설계요건에 따라 선정하여야 한다.

(2) 접착 및 경화

레이어 페이스트 수동 레이어 페이스트는 습식 방법과 건식 방법 2로 나뉩니다. (1) 건조 레이어 프리프레그 천을 원료로, 샘플에 따라 사전 학습 재료(천)를 불량 재료로 절단하고, 층 연화 가열 , 그리고 나서 몰드에 층으로 층을 만들고 층 사이의 기포를 제거하도록 주의하여 밀도가 높아집니다.이 방법은 오토클레이브 및 백 성형에 사용됩니다.(2) 금형에 직접 젖은 겹침은 재료 딥을 강화하고 금형에 가까운 층으로 기포를 제거하고 조밀하게 만듭니다.이 레이어링 방법으로 일반적인 핸드 페이스트 공정.Wet layering은 gelcoat layer paste와 structure layer paste로 나뉜다.

손 붙이기 도구 손 붙이기 도구는 제품 품질 확보에 큰 영향을 미칩니다.양모 롤러, 강모 롤러, 나선형 롤러 및 전기 톱, 전기 드릴, 연마 기계 등이 있습니다.

응고 제품 응고 센트 경화증 및 익은 두 단계: 젤에서 삼각 변화로 일반적으로 24시간 동안 응고 정도가 50% ~ 70%(ba Ke 경도 15임), 이륙 후 자연 환경 조건 아래에서 응고할 수 있습니다. 1~2주 능력은 제품이 기계적 강도, 즉 익었다고 말할 수 있도록 하며, 응고도는 85% 이상입니다.가열은 경화 과정을 촉진할 수 있습니다.폴리에스터 유리강의 경우 80℃에서 3시간 가열, 에폭시 유리강의 경우 후경화 온도를 150℃ 이내로 제어할 수 있습니다.많은 가열 및 경화 방법이 있으며 중소 제품은 경화로에서 가열 및 경화 될 수 있으며 대형 제품은 가열 또는 적외선 가열이 가능합니다.

(삼)D성형 및 드레싱

제품이 손상되지 않도록 탈형합니다.탈형 방법은 다음과 같습니다. (1) 이형 탈형 장치를 금형에 내장하고 탈형시 나사를 회전시켜 제품을 배출합니다.압력 탈형 금형에는 압축 공기 또는 물 입구가 있으며, 탈형은 금형과 제품 사이에 압축 공기 또는 물(0.2mpa)이며, 동시에 나무 망치와 고무 망치로 제품과 금형이 분리됩니다.(3) 잭, 크레인, 견목 쐐기 및 기타 도구를 사용하여 대형 제품(예: 선박)의 이형.(4) 복잡한 제품은 수동 탈형 방법을 사용하여 금형에 FRP 2~3층을 붙여넣고 금형에서 벗겨낸 후 경화시킨 다음 금형에 올려 놓고 계속해서 디자인 두께에 붙여넣을 수 있습니다. 경화 후 금형에서 떼어냅니다.

드레싱 드레싱은 두 가지 종류로 나뉩니다. 하나는 크기 드레싱이고 다른 하나는 결함 수리입니다.(1) 제품의 크기를 성형 한 후 디자인 크기에 따라 초과 부분을 잘라냅니다.(2) 결함 수리에는 천공 수리, 기포, 균열 수리, 구멍 보강 등이 포함됩니다.

제트 성형 기술

제트 성형 기술은 핸드 페이스트 성형의 개선, 반 기계화 정도입니다.제트 성형 기술은 미국 9.1%, 서유럽 11.3%, 일본 21%와 같이 복합 재료 성형 공정에서 큰 비중을 차지합니다.현재 국내 사출성형기는 주로 미국에서 수입하고 있다.

(1) 제트 성형 공정 원리 및 장단점

사출 성형 공정은 양면에 스프레이 건에서 각각 두 종류의 폴리 에스테르의 개시제 및 촉진제와 혼합되고 토치 센터에 의해 유리 섬유 로빙을 차단하고 수지와 혼합하여 금형에 침전물을 차단합니다. 롤러 압축으로 특정 두께로 섬유 포화 수지를 만들고 기포를 제거하고 제품으로 경화시킵니다.

제트 성형의 장점: (1) 직물 대신 유리 섬유 로빙을 사용하여 재료 비용을 절감할 수 있습니다.(2) 생산 효율은 손 페이스트보다 2-4배 높습니다.(3) 제품은 우수한 무결성, 조인트 없음, 높은 층간 전단 강도, 높은 수지 함량, 우수한 내식성 및 누출 저항을 가지고 있습니다.(4) 그것은 펄럭이는 소비, 천 조각 절단 및 남아있는 접착제 액체의 소비를 줄일 수 있습니다.제품의 크기와 모양은 제한이 없습니다.단점: (1) 높은 수지 함량, 낮은 강도 제품;(2) 제품은 한 면만 매끄럽게 할 수 있습니다.③ 환경을 오염시키고 근로자의 건강에 해롭다.

최대 15kg/min의 제트 성형 효율로 대형 선체 제작에 적합합니다.그것은 욕조, 기계 덮개, 일체형 변기, 자동차 차체 부품 및 대형 릴리프 제품을 처리하는 데 널리 사용되었습니다.

(2) 제작 준비

핸드 페이스트 공정의 요구 사항을 충족하는 것 외에도 환경 배출에 특별한주의를 기울여야합니다.제품의 크기에 따라 수술실을 폐쇄하여 에너지를 절약할 수 있습니다.

재료 준비 원료는 주로 수지(주로 불포화 폴리에스터 수지)와 꼬이지 않은 유리 섬유 로빙입니다.

금형 준비에는 세척, 조립 및 이형제가 포함됩니다.

사출 성형 장비 사출 성형기는 압력 탱크 유형과 펌프 유형의 두 가지 유형으로 나뉩니다. (1) 펌프 유형 사출 성형기는 수지 개시제와 촉진제가 각각 정적 혼합기로 펌핑되어 완전히 혼합 된 다음 스프레이로 배출됩니다. 총 혼합 유형으로 알려진 총.그 구성 요소는 공압 제어 시스템, 수지 펌프, 보조 펌프, 믹서, 스프레이 건, 섬유 절단 인젝터 등입니다. 수지 펌프와 보조 펌프는 로커 암으로 단단히 연결됩니다.재료의 비율을 보장하기 위해 로커 암의 보조 펌프 위치를 조정합니다.공기 압축기의 작용으로 수지와 보조제가 믹서에서 고르게 혼합되고 스프레이 건 방울에 의해 형성되며 절단 된 섬유가있는 금형 표면에 지속적으로 스프레이됩니다.이 제트기는 글루 스프레이 건만 가지고 있고, 구조가 간단하고, 경량이며, 개시제 낭비가 적지만, 시스템에 혼입되기 때문에 주입 막힘을 방지하기 위해 완료 후 즉시 청소해야 합니다.(2) 압력 탱크 형 접착제 공급 제트기는 압력 탱크에 수지 접착제를 각각 설치하고 접착제를 스프레이 건으로 만들어 가스 압력으로 탱크에 지속적으로 분사합니다.두 개의 수지 탱크, 파이프, 밸브, 스프레이 건, 섬유 절단 인젝터, 트롤리 및 브래킷으로 구성됩니다.작업할 때 압축 공기 소스를 연결하고 압축 공기가 공기-물 분리기를 통해 수지 탱크, 유리 섬유 절단기 및 스프레이 건으로 통과하도록 하여 수지와 유리 섬유가 스프레이 건, 수지 분무, 유리 섬유 분산액을 균일하게 혼합한 다음 금형에 가라앉힙니다.이 제트는 건 외부에 수지가 혼합되어 있어 건의 노즐을 막는 것이 쉽지 않다.

(3) 스프레이 성형 공정 제어

사출 공정 매개변수 선택: ① 수지 함량 스프레이 성형 제품, 약 60%에서 수지 함량 제어.수지 점도가 0.2Pa·s, 수지 탱크 압력이 0.05-0.15mpa, 분무 압력이 0.3-0.55mpa일 때 구성 요소의 균일성을 보장할 수 있습니다.(3) 스프레이 건의 각도에 따라 스프레이되는 수지의 혼합 거리가 다릅니다.일반적으로 각도는 20°를 선택하고 스프레이 건과 금형 사이의 거리는 350 ~ 400mm입니다.거리를 변경하려면 접착제가 날아가는 것을 방지하기 위해 각 구성 요소가 금형 표면 근처의 교차점에서 혼합되도록 스프레이 건의 각도를 고속으로 해야 합니다.

스프레이 성형에 주의해야 합니다. (1) 주변 온도는 (25±5) ℃로 제어되어야 하며, 너무 높으면 스프레이 건이 막히기 쉽습니다.너무 낮고 고르지 않은 혼합, 느린 경화;(2) 제트 시스템에 물이 허용되지 않습니다. 그렇지 않으면 제품 품질이 영향을 받습니다.(3) 성형하기 전에 금형에 수지 층을 스프레이 한 다음 수지 섬유 혼합물 층을 스프레이하십시오.(4) 사출 성형 전에 먼저 공기 압력을 조정하고 수지 및 유리 섬유 함량을 제어합니다.(5) 스프레이 건은 누출 및 스프레이를 방지하기 위해 균일하게 움직여야 합니다.그것은 호로 갈 수 없습니다.두 선 사이의 겹침은 1/3 미만이며 적용 범위와 두께가 균일해야 합니다.층을 뿌린 후 즉시 롤러 압축을 사용하고 가장자리와 오목하고 볼록한 표면에주의를 기울여야하며 각 층을 평평하게 누르고 거품을 배출하고 섬유로 인한 버를 방지해야합니다.스프레이의 각 레이어 후, 확인하기 위해 다음 스프레이 레이어 후에 자격이 부여됩니다.⑧ 마지막 층에 스프레이를 뿌려 표면을 매끄럽게 합니다.⑨ 사용 후 즉시 Jet를 세척하여 수지 응고 및 장비 파손을 방지하십시오.

수지 이송 성형

Resin Transfer Molding은 RTM으로 약칭됩니다.1950년대에 시작된 RTM은 수동 페이스트 성형 공정 개선의 폐쇄형 다이 성형 기술로 양면 경량 제품을 생산할 수 있습니다.외국에서는 수지주입과 압력감염도 이 범주에 포함된다.

RTM의 기본 원리는 닫힌 금형의 금형 캐비티에 유리 섬유 강화 재료를 놓는 것입니다.수지 겔을 압력에 의해 금형 캐비티에 주입하고 유리 섬유 강화재를 담근 후 경화하여 성형품을 탈형합니다.

이전 연구 수준에서 RTM 기술의 연구 개발 방향에는 마이크로 컴퓨터 제어 사출 장치, 향상된 재료 예비 성형 기술, 저렴한 금형, 빠른 수지 경화 시스템, 공정 안정성 및 적응성 등이 포함됩니다.

RTM 성형 기술의 특성: (1) 양면 제품을 생산할 수 있습니다.(2) 중형 FRP 제품 생산에 적합한 높은 성형 효율(연간 20000개 미만);③RTM은 폐쇄형 금형 작업으로 환경을 오염시키지 않고 작업자의 건강을 해치지 않습니다.(4) 보강재는 모든 방향으로 놓을 수 있으며 제품 샘플의 응력 상태에 따라 보강재를 쉽게 실현할 수 있습니다.(5) 원자재 및 에너지 소비 감소;⑥ 공장 건설에 대한 투자가 적고 빠릅니다.

RTM 기술은 건설, 운송, 통신, 건강, 항공 우주 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다.우리가 개발한 제품은 자동차 하우징 및 부품, 레저용 차량 부품, 나선형 펄프, 8.5m 길이의 풍력 터빈 블레이드, 레이돔, 기계 덮개, 욕조, 욕실, 수영장 보드, 좌석, 물 탱크, 전화 부스, 전신주입니다. , 소형 요트 등

(1) RTM 공정 및 장비

RTM의 전체 생산 공정은 11개의 공정으로 나뉩니다.각 공정의 작업자와 도구 및 장비는 고정되어 있습니다.금형은 자동차로 운송되고 각 공정을 차례로 통과하여 흐름 작동을 실현합니다.조립 라인에서 금형의 주기 시간은 기본적으로 제품의 생산 주기를 반영합니다.소형 제품은 일반적으로 10분이면 충분하고 대형 제품의 생산 주기는 1시간 이내에 제어할 수 있습니다.

성형 장비 RTM 성형 장비는 주로 수지 사출기 및 금형입니다.

수지 사출기는 수지 펌프와 사출 건으로 구성됩니다.수지 펌프는 피스톤 왕복 펌프 세트이며 상단은 공기 역학적 펌프입니다.압축 공기가 공기 펌프의 피스톤을 구동하여 위아래로 움직이면 수지 펌프가 유량 컨트롤러와 필터를 통해 수지 저장소로 수지를 정량적으로 펌핑합니다.측면 레버는 촉매 펌프를 움직이게 하고 촉매를 저장소로 정량적으로 펌핑합니다.압축 공기는 두 개의 저장소에 채워져 펌프 압력과 반대되는 완충력을 생성하여 수지와 촉매가 주입 헤드로 안정적으로 흐르도록 합니다.정적 혼합기의 난류 흐름 후 사출 건은 가스 혼합, 사출 금형이없는 조건에서 수지와 촉매를 만들 수 있으며 건 혼합기는 0.28 MPa 압력 용제 탱크가있는 세제 주입구 디자인을 가지고 있습니다. 사용 후 스위치, 자동 솔벤트, 주입 건을 켜서 청소하십시오.

② 금형 RTM 금형은 유리강 금형, 유리강 표면 도금 금형 및 금형으로 구분됩니다.유리 섬유 금형은 제조가 쉽고 저렴하며 폴리 에스테르 유리 섬유 금형은 2,000 번, 에폭시 유리 섬유 금형은 4,000 번 사용할 수 있습니다.표면이 금도금된 유리 섬유 강화 플라스틱 금형은 10000번 이상 사용할 수 있습니다.금형은 THE RTM 공정에서 거의 사용되지 않습니다.일반적으로 RTM의 금형비는 SMC의 2~16%에 불과합니다.

(2) RTM 원료

RTM은 수지계, 보강재, 충전재 등의 원료를 사용합니다.

수지계 RTM 공정에 사용되는 주요 수지는 불포화 폴리에스터 수지입니다.

강화 재료 일반 RTM 강화 재료는 주로 유리 섬유이며 그 함량은 25% ~ 45%(중량비)입니다.일반적으로 사용되는 보강 재료는 유리 섬유 연속 펠트, 복합 펠트 및 바둑판입니다.

충전제는 비용을 절감하고 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 수지 경화의 발열 단계에서 열을 흡수하기 때문에 RTM 공정에서 중요합니다.일반적으로 사용되는 충전제는 수산화알루미늄, 유리 구슬, 탄산칼슘, 운모 등입니다.그 복용량은 20% ~ 40%입니다.

백 압력 방식, 오토클레이브 방식, 유압 케틀 방식 및열팽창 성형법

백 프레셔 방식, 오토클레이브 방식, 유압 케틀 방식 및 저압 성형 공정으로 알려진 열팽창 성형 방식.성형 공정은 설계 방향에 따라 수동 포장 방법, 보강재 및 수지(프리프레그 재료 포함)를 사용하고 지정된 두께에 도달한 후 압력, 가열, 경화, 탈형, 옷을 입고 제품을 얻습니다.4가지 방법과 핸드페이스트 성형 공정의 차이점은 압력 경화 공정에 있습니다.따라서 제품의 밀도와 층간 결합 강도를 향상시키기 위해 핸드 페이스트 성형 공정을 개선한 것입니다.

고강도 유리 섬유, 탄소 섬유, 붕소 섬유, 아라몽 섬유 및 에폭시 수지를 원료로 저압 성형 공법으로 만든 고성능 복합 제품은 항공기, 미사일, 위성 및 우주 왕복선에 널리 사용되었습니다.항공기 문, 페어링, 공중 레이돔, 브래킷, 날개, 꼬리, 격벽, 벽 및 스텔스 항공기와 같은.

(1) 백 압력 방식

백 프레싱 성형은 고무 백 또는 기타 탄성 재료를 통해 고체화되지 않은 제품을 손으로 페이스트 성형하여 기체 또는 액체 압력을 가하여 압력을 받는 제품이 조밀하고 응고되도록 합니다.

백 성형 방법의 장점은 다음과 같습니다. (1) 제품의 양면이 매끄럽습니다.② 폴리에스터, 에폭시, 페놀수지에 적응;제품 무게는 손 페이스트보다 높습니다.

봉지가압성형법과 진공봉지법 2 : (1)가압봉지법 가압봉지법은 제품을 고무봉지에 고형화하지 않고 덮개판을 고정한 후 압축공기나 스팀(0.25~0.25 ~ 0.5mpa), 열간 프레스 조건에서 제품이 응고되도록.(2) 진공 백법 이 방법은 손으로 반죽 모양의 미응고 제품을 고무 필름 층으로 고무 필름과 금형 사이에 넣고 주변을 밀봉하고 진공(0.05 ~ 0.07mpa)하여 기포와 휘발이 발생하도록 하는 것입니다. 상품에서 제외됩니다.진공 압력이 작기 때문에 진공 백 성형 방법은 폴리에스터 및 에폭시 복합 제품의 습식 성형에만 사용됩니다.

(2) 고온 압력 케틀 및 유압 케틀 방식

고온 오토클레이브 케틀 및 유압 케틀 방식은 금속 용기에 압축 가스 또는 액체를 통해 미고형 핸드 페이스트 제품을 가열, 압력을 가하여 응고 성형하는 공정입니다.

오토클레이브 방식 오토클레이브는 수평 금속 압력 용기, 경화되지 않은 핸드 페이스트 제품, 플러스 밀봉된 비닐 봉투, 진공, 다음 금형을 사용하여 오토클레이브를 촉진하여 증기(압력은 1.5 ~ 2.5mpa) 및 진공, 가압 제품, 가열, 기포 배출, 고온 압력 조건에서 응고.압력 백 방식과 진공 백 방식의 장점을 결합하여 짧은 생산 주기와 높은 제품 품질을 제공합니다.Hot autoclave 방법은 고품질, 고성능 복합 제품의 대형 복잡한 형상을 생산할 수 있습니다.제품의 크기는 오토클레이브에 의해 제한됩니다.현재 중국에서 가장 큰 오토클레이브는 지름 2.5m, 길이 18m이다.개발 및 적용한 제품으로는 날개, 꼬리, 위성안테나 반사경, 미사일 재진입체, 공중 샌드위치 구조 레이돔 등이 있다.이 방법의 가장 큰 단점은 장비 투자, 무게, 복잡한 구조, 높은 비용입니다.

유압 케틀 방법 유압 케틀은 밀폐 된 압력 용기이며 부피가 뜨거운 압력 케틀보다 작고 수직으로 배치되어 뜨거운 물의 압력을 통해 생산되며 응고되지 않은 핸드 페이스트 제품에 가열, 가압되어 응고됩니다.유압 케틀의 압력은 2MPa 이상에 도달할 수 있으며 온도는 80~100℃입니다.오일 캐리어, 200℃까지 가열.이 방법으로 생산되는 제품은 밀도가 높고 사이클이 짧으며 유압 케틀 공법의 단점은 장비 투자가 많다는 것입니다.

(3) 열팽창 성형법

열팽창 성형은 속이 빈 얇은 벽 고성능 복합 제품을 생산하는 데 사용되는 공정입니다.그 작동 원리는 금형 재료의 다른 팽창 계수의 사용, 다른 압출 압력의 가열된 부피 팽창의 사용, 제품 압력의 구성입니다.열팽창 성형 방식의 수 금형은 팽창 계수가 큰 실리콘 고무이고 암 금형은 팽창 계수가 작은 금속 재료입니다.응고되지 않은 제품을 수형과 암형 사이에 손으로 넣습니다.포지티브 및 네거티브 금형의 팽창 계수가 다르기 때문에 변형 차이가 커서 고온 압력에서 제품을 응고시킵니다.


포스팅 시간: 29-06-22