용융물의 파열로 인해 타는 듯한 현상이 발생합니다.
고속, 고압 하에서 용융물을 큰 부피의 캐비티에 주입하면 용융물 파열이 발생하기 쉽습니다. 이때, 용융 표면은 횡파괴가 나타나고, 파단 부위는 플라스틱 부품의 표면에 대략적으로 혼합되어 페이스트 반점을 형성합니다. 특히 너무 커지기 쉬운 캐비티에 소량의 용융 재료를 직접 주입하면 용융 파열이 더욱 심각해지고 페이스트 얼룩이 더 커집니다.
용융 파괴의 본질은 폴리머 용융 재료의 탄성 거동으로 인해 발생합니다. 실린더 내부의 액체 흐름, 벽 마찰로 인한 액체 실린더 근처의 액체 흐름, 응력이 더 크고 용융 재료 속도의 흐름이 작습니다. 노즐 출구에서 용융된 재료가 사라지면 벽의 응력 효과가 사라지고 중앙 실린더의 액체 유량이 매우 높아집니다. 용융된 재료는 용융된 재료의 운반과 가속의 중심입니다. 용융된 재료의 흐름은 상대적으로 연속적이므로 내부 및 외부 용융 재료의 유속은 평균 속도로 재배열됩니다.
이 과정에서 용융된 재료는 급격한 응력 변화를 겪게 되어 변형이 발생합니다. 주입 속도가 매우 빠르고 응력이 특히 크고 용융된 재료의 변형 용량보다 훨씬 커서 용융 파열이 발생하기 때문입니다.
직경 수축, 확장 및 데드 앵글(dead angle) 등과 같은 급격한 형태 변화의 경우 유동 채널의 용융된 재료가 용융된 재료가 코너에 머물면서 순환하는 경우 이는 정상적인 용융력과 다르며 전단 변형은 다음과 같습니다. 더 크면, 재료의 정상적인 흐름에서 혼합될 때 일관되지 않은 변형 회복으로 인해 닫힐 수 없으며, 차이가 매우 크면 파단이 발생하고 용융 파단의 형태도 취합니다.
성형 조건을 부적절하게 제어하면 타는 듯한 현상이 발생합니다.
이는 플라스틱 부품의 표면이 눌어 붙는 중요한 원인이기도 하며, 특히 사출 속도의 크기가 큰 영향을 미칩니다. 유동물질이 천천히 캐비티에 주입될 때 용융된 물질의 유동상태는 층류이다. 주입 속도가 특정 값까지 상승하면 흐름 상태가 점차 난류로 변합니다.
일반적으로 층류에 의해 형성된 플라스틱 부품의 표면은 상대적으로 밝고 매끄러우며, 난류 조건에서 형성된 플라스틱 부품은 표면에 반점이 생기기 쉬울 뿐만 아니라 플라스틱 부품 내부에 기공이 생성되기 쉽습니다.
따라서 사출 속도는 너무 높지 않아야 하며, 금형 충진 시 층류 상태에서 유동 재료를 제어해야 합니다.
용융된 재료의 온도가 너무 높으면 용융된 재료가 분해되고 코킹되기 쉬워 플라스틱 부품 표면에 페이스트 얼룩이 생깁니다.
일반 사출 성형기의 나사 회전은 90r/min 미만이어야 하며 배압은 2MPa 미만이어야 실린더에서 발생하는 과도한 마찰열을 피할 수 있습니다.
회전 시간이 너무 길고 마찰열이 과도한 경우 스크류 백으로 인한 성형 공정이 적절하게 스크류 속도를 높이고, 성형 사이클을 연장하고, 스크류 배압을 낮추고, 실린더 공급 온도를 개선하고, 원료의 윤활 불량 및 기타 극복 방법.
사출 과정에서 스크류 홈을 따라 용융된 재료가 너무 많이 역류하고 스톱 링에 수지가 정체되면 용융된 재료의 폴리머 품질이 저하됩니다. 이런 점에서 점도가 높은 수지를 선택하고, 사출압력을 적절하게 낮추고, 직경이 더 큰 사출기를 교체해야 한다. 링을 멈추기 위해 일반적으로 사용되는 사출 성형기는 잔류 현상을 일으키기 쉽기 때문에 변색 분해가 발생하고, 용융된 재료가 캐비티에 주입되면 변색, 즉 갈색 또는 검은색 초점이 형성됩니다. 이와 관련하여 노즐 중심 나사 시스템을 정기적으로 청소해야 합니다.
금형 불량으로 인한 화상
금형의 배기 구멍이 이형제와 원료에서 석출된 응고된 물질에 의해 막히면 금형의 배기 구멍이 충분히 설정되지 않거나 위치가 올바르지 않고 충전 속도가 너무 빠르며, 배출하기에는 너무 늦은 금형의 공기는 단열 및 압축되어 고온 가스를 생성하고 수지가 분해되어 코크스가 됩니다. 이에 대해서는 막힘재를 제거하고, 형체력을 감소시키며, 금형의 배기불량을 개선해야 한다.
다이 게이트의 형태와 위치를 결정하는 것도 매우 중요합니다. 설계 시에는 용융된 재료의 유동 상태와 다이의 배기 성능을 충분히 고려해야 합니다. 또한, 이형제의 양은 과하지 않아야 하며, 캐비티 표면이 높은 마감을 유지해야 합니다.
게시 시간: 19-10-21