1. 잔류응력이 너무 높다
공정 운전에 있어서는 사출압력과 잔류응력이 비례하기 때문에 사출압력을 낮추어 잔류응력을 줄이는 것이 가장 쉬운 방법이다.
플라스틱 부품 표면의 균열 주변이 검다면 사출 압력이 너무 높거나 공급량이 너무 적다는 것을 나타냅니다. 주입압력을 적절하게 낮추거나 공급량을 늘려야 합니다. 재료 온도와 금형 온도가 낮은 조건에서 성형할 때 캐비티를 가득 채우려면 더 높은 사출 압력을 사용해야 하므로 플라스틱 부품에 잔류 응력이 많이 발생합니다.
이를 위해서는 실린더와 금형의 온도를 적절하게 높여야 하며, 용융된 재료와 금형 사이의 온도차를 줄여야 하며, 금형 배아의 냉각 시간과 속도를 조절하여 금형 배아의 방향이 잘 맞춰지도록 해야 합니다. 분자 사슬은 회복 시간이 더 깁니다.
또한 공급 부족을 보장하고 플라스틱 부품이 수축 및 처짐을 일으키지 않는다는 전제하에 압력 유지 시간이 너무 길고 잔류 응력이 발생하여 균열이 발생하기 쉽기 때문에 압력 유지 시간을 적절하게 단축할 수 있습니다.
금형 설계 및 제작시 압력 손실이 최소화되고 사출 압력이 높은 다이렉트 게이트를 사용할 수 있습니다. 포워드 게이트는 다침형 게이트 또는 사이드 게이트로 변경이 가능하며 게이트 직경을 줄일 수 있습니다. 사이드 게이트 설계 시 성형 후 파손된 부분을 제거할 수 있는 플랜지 게이트를 사용할 수 있습니다.
2. 외부 힘으로 인해 잔류 응력 집중이 발생함
플라스틱 부품을 풀기 전에 배출 메커니즘의 단면적이 너무 작거나 배출 로드의 수가 충분하지 않은 경우 배출 로드의 위치가 적절하지 않거나 설치 기울기, 균형 불량, 릴리스 경사가 부적합한 경우 금형이 불충분하고 취출 저항이 너무 커서 외력으로 인해 응력이 집중되어 플라스틱 부품 표면이 갈라지고 파열됩니다.
정상적인 상황에서 이런 종류의 고장은 항상 이젝터 로드 주변에서 발생합니다. 이런 종류의 고장이 발생하면 배출 장치를 주의 깊게 확인하고 조정해야 합니다. 돌출, 철근 등 이형 저항이 있는 부분에 이젝터 로드를 배치합니다. 잭킹 면적이 제한되어 설정된 잭킹 로드 수를 늘릴 수 없는 경우 작은 면적과 여러 개의 잭킹 로드를 사용하는 방법 채택될 수 있습니다.
3. 금속 삽입물로 인해 균열이 발생합니다.
열가소성 수지의 열팽창계수는 강철의 9~11배, 알루미늄의 6배입니다. 따라서 플라스틱 부품의 금속 인서트는 플라스틱 부품의 전체 수축을 방해하여 인장 응력이 커지고 인서트 주위에 많은 양의 잔류 응력이 모여 플라스틱 부품 표면에 균열이 발생합니다. 이러한 방식으로 금속 인서트를 예열해야 합니다. 특히 기계 시작 시 플라스틱 부품 표면의 균열이 발생할 때 대부분 인서트의 낮은 온도로 인해 발생합니다.
성형 원료를 선택할 때 가능한 한 고분자량 수지를 사용해야 하며, 저분자량 성형 원료를 사용해야 하는 경우 폴리에틸렌, 폴리카보네이트, 폴리아미드, 셀룰로오스 아세테이트의 경우 인서트 주변의 플라스틱 두께를 더 두껍게 설계해야 합니다. 플라스틱인 경우 인서트 주변의 플라스틱 두께는 인서트 직경의 절반 이상이어야 합니다. 폴리스티렌의 경우 일반적으로 금속 인서트가 적합하지 않습니다.
4. 부적절한 원료 선택 또는 불순물
잔류 응력에 대한 다양한 원료의 민감도는 다릅니다. 일반적으로 비결정성 수지는 결정성 수지에 비해 잔류응력에 의해 균열이 발생하기 쉽습니다. 흡수성 수지와 재활용 재료가 더 많이 혼합된 수지의 경우 흡수성 수지가 가열 후 분해되고 부서지기 때문에 작은 잔류 응력으로 인해 부서지기 쉬운 균열이 발생하고 재활용 재료 함량이 높은 수지일수록 불순물이 많고 휘발성 함량이 높으며 품질이 낮습니다. 재료 강도가 높고 응력 균열이 발생하기 쉽습니다. 실습에 따르면 저점도 느슨한 수지는 깨지기 쉽지 않으므로 생산 과정에서 특정 상황과 결합하여 적절한 성형 재료를 선택해야 합니다.
작업 과정에서 용융된 재료의 이형제도 이물질이므로 복용량이 부적절하면 균열이 발생할 수 있으므로 복용량을 줄여야 합니다.
또한, 플라스틱 사출기는 생산으로 인해 원료 다양성을 교체해야 하는 경우 호퍼 피더 및 건조기에 남은 재료를 청소하고 실린더에 남은 재료를 청소해야 합니다.
5. 플라스틱 부품의 구조적 설계가 불량함
플라스틱 부품 구조의 날카로운 모서리와 틈은 응력 집중을 발생시켜 플라스틱 부품 표면에 균열과 균열이 발생할 가능성이 가장 높습니다. 따라서 플라스틱 구조물의 외부 Angle과 내부 Angle은 최대한 최대 반경으로 이루어져야 합니다. 테스트 결과에 따르면 호의 반경과 모서리의 벽 두께 사이의 비율은 1:1.7입니다. 플라스틱 부품의 구조를 설계할 때 날카로운 모서리와 날카로운 모서리로 설계해야 하는 부품은 여전히 0.5mm의 작은 전이 반경을 가진 작은 호로 만들어져 다이의 수명을 연장할 수 있습니다.
6. 금형에 균열이 생겼습니다.
사출 성형 과정에서 금형의 반복되는 사출 압력으로 인해 예각의 캐비티 가장자리 부분에 피로 균열이 발생하며 특히 냉각 구멍 근처에서는 균열이 발생하기 쉽습니다. 금형이 노즐과 접촉하면 금형 바닥이 압착됩니다. 금형의 위치 결정 링 구멍이 크거나 바닥 벽이 얇은 경우 금형 캐비티 표면에도 피로 균열이 발생합니다.
금형 캐비티 표면의 균열이 플라스틱 부품 표면에 반사되면 플라스틱 부품 표면의 균열은 항상 동일한 부품에서 동일한 모양으로 연속적으로 나타납니다. 이러한 균열이 나타나면 해당 캐비티 표면에 동일한 균열이 있는지 즉시 확인해야 합니다. 균열이 반사로 인해 발생한 경우 금형을 기계적으로 수리해야 합니다.
게시 시간: 18-11-22