복합재료 성형기술은 복합재료산업 발전의 기초이자 조건이다. 복합 재료의 응용 분야가 확대됨에 따라 복합 산업이 빠르게 발전하고 있으며 일부 성형 공정이 개선되고 있으며 새로운 성형 방법이 계속 등장하고 있으며 현재 20개 이상의 폴리머 매트릭스 복합 성형 방법이 있으며 산업 생산에 성공적으로 사용됩니다. 와 같은:
(1) 핸드 페이스트 성형 공정 - 습식 레이업 성형 방법;
(2) 제트 형성 공정;
(3) 수지 이송 성형 기술(RTM 기술);
(4) 백압력법(압력백법) 성형;
(5) 진공 백 프레스 성형;
(6) 오토클레이브 성형 기술;
(7) 유압 주전자 형성 기술;
(8) 열팽창 성형 기술;
(9) 샌드위치 구조 형성 기술;
(10) 성형재료 생산공정;
(11) ZMC 성형 재료 주입 기술;
(12) 성형 공정;
(13) 라미네이트 생산 기술;
(14) 롤링 튜브 성형 기술;
(15) 섬유 와인딩 제품 형성 기술;
(16) 연속판 생산 공정;
(17) 주조 기술;
(18) 인발 성형 공정;
(19) 연속 권취 파이프 제조 공정;
(20) 편조복합재료 제조기술
(21) 열가소성 시트 금형 제조 기술 및 콜드 스탬핑 성형 공정;
(22) 사출 성형 공정;
(23) 압출 성형 공정;
(24) 원심 주조 튜브 형성 공정;
(25) 기타 성형기술.
선택한 수지 매트릭스 재료에 따라 위의 방법은 각각 열경화성 및 열가소성 복합재 생산에 적합하며 일부 공정은 두 가지 모두에 적합합니다.
복합재료 성형 공정 특성: 다른 재료 가공 기술과 비교하여 복합 재료 성형 공정은 다음과 같은 특성을 가지고 있습니다.
(1) 재료 제조와 제품 성형을 동시에 완료하여 일반적인 상황, 복합 재료 생산 공정, 즉 제품 성형 공정을 완료합니다. 재료의 성능은 제품 사용 요구 사항에 따라 설계되어야 하므로 재료 선택, 설계 비율, 섬유 층 및 성형 방법 결정에서 제품의 물리적, 화학적 특성, 구조적 형태 및 외관 품질을 충족해야 합니다. 요구 사항.
(2) 제품 성형은 비교적 간단한 일반 열경화성 복합 수지 매트릭스이고, 성형은 흐르는 액체이고, 강화 재료는 부드러운 섬유 또는 직물이므로 이러한 재료를 사용하면 복합 제품을 생산하는 데 필요한 공정과 장비가 다른 재료보다 훨씬 간단합니다. 일부 제품의 경우 금형 세트만 생산할 수 있습니다.
먼저 저압성형 공정에 접촉한다.
접촉식 저압 성형 공정은 보강재의 수동 배치, 수지 침출 또는 간단한 도구를 이용한 보강재 및 수지 배치가 특징입니다. 접촉저압성형공정의 또 다른 특징은 성형공정에서 성형압력을 가할 필요가 없거나(접촉성형), 낮은 성형압력(접촉성형 후 0.01~0.7mpa압력, 최대압력이 2.0을 넘지 않는다)만 가하는 것이다. MPa).
접촉 저압 성형 공정은 수형, 수형 또는 금형 설계 형상의 첫 번째 재료이며 가열 또는 실온 경화, 탈형을 거쳐 보조 가공 및 제품을 거칩니다. 이러한 종류의 성형 공정에는 핸드 페이스트 성형, 제트 성형, 백 프레싱 성형, 레진 트랜스퍼 성형, 오토클레이브 성형 및 열팽창 성형(저압 성형)이 있습니다. 처음 두 개는 접촉 형성입니다.
접촉 저압 성형 공정에서 핸드 페이스트 성형 공정은 폴리머 매트릭스 복합 재료 생산의 첫 번째 발명이며 가장 널리 적용 가능한 범위이며 다른 방법은 핸드 페이스트 성형 공정의 개발 및 개선입니다. 접점 형성 공정의 가장 큰 장점은 장비가 간단하고 적응성이 넓으며 투자가 적고 효과가 빠르다는 것입니다. 최근 통계에 따르면 세계 복합재료 산업 생산에서 접촉 저압 성형 공정은 여전히 큰 비중을 차지하고 있습니다. 예를 들어 미국은 35%, 서유럽은 25%, 일본은 42%를 차지합니다. 중국이 75%를 차지했다. 이는 복합재료 산업 생산에 있어서 접촉 저압 성형 기술의 중요성과 대체 불가함을 보여주는 것이며 결코 쇠퇴하지 않는 공정 방법입니다. 그러나 가장 큰 단점은 생산 효율성이 낮고, 노동 강도가 크고, 제품 반복성이 좋지 않다는 것입니다.
1. 원자재
접촉저압성형 원료로는 강화재, 수지, 부자재 등이 있다.
(1) 강화된 소재
향상된 재료에 대한 접점 형성 요구 사항: (1) 향상된 재료는 수지에 함침되기 쉽습니다. (2) 복잡한 형상의 제품 성형 요구 사항을 충족시키기에 충분한 형상 가변성이 있습니다. (3) 거품은 공제하기 쉽습니다. (4) 제품 사용 조건의 물리적, 화학적 성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다. ⑤ 합리적인 가격(최대한 저렴함), 풍부한 소스.
접점형성용 강화재료로는 유리섬유 및 그 직물, 탄소섬유 및 그 직물, 아를렌 섬유 및 그 직물 등이 있다.
(2) 매트릭스 재료
매트릭스 재료 요구 사항에 대한 저압 성형 공정에 문의하십시오. (1) 손 페이스트 상태에서 섬유 강화 재료를 담그기 쉽고 기포를 배제하기 쉽고 섬유와의 접착력이 강합니다. (2) 실온에서는 겔화되고, 응고될 수 있으며, 수축이 필요하고 휘발성이 적습니다. (3) 적합한 점도: 일반적으로 0.2 ~ 0.5Pa·s이며 접착제 흐름 현상을 생성할 수 없습니다. (4) 무독성 또는 저독성; 가격도 합리적이고 원산지도 보장됩니다.
생산에 일반적으로 사용되는 수지는 불포화 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지, 페놀 수지, 비스말레이미드 수지, 폴리이미드 수지 등입니다.
수지에 대한 여러 접점 형성 공정의 성능 요구 사항:
수지 특성에 대한 성형 방법 요구 사항
젤 생산
1, 성형물이 흐르지 않아 소포가 용이하다.
2, 균일한 톤, 떠다니는 색상 없음
3, 경화가 빠르고 주름이 없으며 수지층과의 접착력이 좋습니다.
핸드 레이업 몰딩
1, 좋은 함침, 섬유를 담그기 쉽고 거품을 제거하기 쉽습니다.
2, 경화 후 퍼짐이 빠르고 열 방출이 적으며 수축이 적습니다.
3, 휘발성이 적고 제품 표면이 끈적이지 않습니다.
4. 층간 접착력이 우수함
사출 성형
1. 핸드 페이스트 성형 요구 사항을 확인하십시오.
2. 요변성 회복이 빠르다
3, 온도는 수지 점도에 거의 영향을 미치지 않습니다.
4. 수지는 장기간 적합해야 하며, 촉진제 첨가 후에도 점도가 증가하지 않아야 합니다.
가방 성형
1, 좋은 습윤성, 섬유를 담그기 쉽고 거품을 배출하기 쉽습니다.
2, 경화가 빠르며 열을 작게 경화시킵니다.
3, 접착제가 흐르기 쉽지 않고 층간 접착력이 강함
(3) 보조재료
보조 재료의 접점 형성 공정은 주로 수지 매트릭스 시스템에 속하는 충전제 및 색상 두 가지 범주와 경화제, 희석제, 강화제를 나타냅니다.
2, 금형 및 이형제
(1) 금형
금형은 각종 접점 성형 공정의 주요 장비입니다. 금형의 품질은 제품의 품질과 가격에 직접적인 영향을 미치므로 신중하게 설계하고 제작해야 합니다.
금형을 설계할 때 다음 요구 사항을 종합적으로 고려해야 합니다. (1) 제품 설계의 정밀 요구 사항을 충족하고 금형 크기가 정확하며 표면이 매끄러워야 합니다. (2) 충분한 강도와 강성을 갖습니다. (3) 편리한 탈형; (4) 충분한 열 안정성을 갖고; 경량, 적절한 재료 소스 및 저렴한 비용.
금형 구조 접촉 성형 금형은 수 금형, 수 금형 및 세 가지 종류의 금형으로 구분됩니다. 어떤 종류의 금형이든 크기, 성형 요구 사항, 전체 금형 또는 조립 금형 설계를 기반으로 할 수 있습니다.
금형 재료를 제조할 때 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
① 제품의 치수 정확도, 외관 품질 및 서비스 수명 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
(2) 금형 재료는 사용 과정에서 금형이 쉽게 변형되거나 손상되지 않도록 충분한 강도와 강성을 가져야합니다.
(3) 수지에 의해 부식되지 않으며 수지 경화에 영향을 미치지 않습니다.
(4) 내열성, 제품 경화 및 가열 경화가 우수하며 금형이 변형되지 않습니다.
(5) 제조가 쉽고 탈형이 용이합니다.
(6) 금형 무게를 줄이고 생산이 편리합니다.
7 가격이 저렴하고 재료 구하기도 쉽다. 핸드 페이스트 주형으로 사용할 수 있는 재료는 목재, 금속, 석고, 시멘트, 저융점 금속, 경질 발포 플라스틱 및 유리 섬유 강화 플라스틱입니다.
이형제 기본 요구 사항:
1. 금형을 부식시키지 않고 수지 경화에 영향을 미치지 않으며 수지 접착력은 0.01mpa 미만입니다.
(2) 짧은 필름 형성 시간, 균일한 두께, 매끄러운 표면;
안전의 사용, 독성 효과 없음;
(4) 내열성, 경화 온도에 따라 가열될 수 있습니다.
⑤ 조작이 쉽고 가격이 저렴하다.
접촉 성형 공정의 이형제는 주로 필름 이형제, 액상 이형제 및 연고, 왁스 이형제를 포함합니다.
핸드 페이스트 성형 공정
핸드 페이스트 성형 공정 흐름은 다음과 같습니다.
(1) 생산 준비
손으로 붙이는 작업장의 크기는 제품 크기와 일일 생산량에 따라 결정됩니다. 현장은 깨끗하고 건조하며 통풍이 잘되어야 하며 기온은 섭씨 15~35도 사이로 유지되어야 합니다. 후처리 보수 구역에는 배기 먼지 제거 장치와 물 분사 장치를 갖추어야 합니다.
금형 준비에는 세척, 조립 및 이형제가 포함됩니다.
수지 접착제를 준비할 때 두 가지 문제에 주의해야 합니다. (1) 접착제가 거품을 섞는 것을 방지합니다. (2) 접착제의 양은 너무 많지 않아야 하며, 레진 젤을 바르기 전에 각 양을 다 사용해야 합니다.
보강재 보강재의 종류와 사양은 설계 요구사항에 따라 선택해야 합니다.
(2) 붙여넣기 및 경화
레이어 페이스트 수동 레이어 페이스트는 습식 방법과 건식 방법 두 가지로 구분됩니다. (1) 건식 레이어 프리프레그 천을 원료로 사용하고 샘플에 따라 사전 학습 재료(천)를 나쁜 재료로 자르고 층 연화 가열 , 그런 다음 금형에 층별로 층을 이루고 층 사이의 기포를 제거하여 밀도가 높도록주의하십시오. 이 방법은 오토클레이브 및 백 성형에 사용됩니다. (2) 금형에 직접 젖은 층을 쌓으면 재료 딥이 강화되고 금형에 가깝게 층별로 거품이 제거되어 밀도가 높아집니다. 이 레이어링 방법을 사용한 일반적인 핸드 페이스트 공정입니다. 습식 레이어링은 겔코트 레이어 페이스트와 구조 레이어 페이스트로 구분됩니다.
손 붙이기 도구 손 붙이기 도구는 제품 품질 보장에 큰 영향을 미칩니다. 울 롤러, 강모 롤러, 나선형 롤러 및 전기 톱, 전기 드릴, 연마기 등이 있습니다.
응고 제품은 중심 경화증을 응고시키고 숙성 2단계: 젤에서 삼각 변화로 일반적으로 24시간을 원하지만 현재 응고 정도는 50% ~ 70%(ba Ke 경도는 15)이며 자연 환경 조건 이하에서 떼어낸 후 응고할 수 있습니다. 1~2주 정도 지나면 제품의 기계적 강도, 즉 완숙 정도가 85% 이상으로 굳어집니다. 가열하면 경화 과정이 촉진될 수 있습니다. 폴리에스테르 유리강의 경우 80℃에서 3시간 가열하고, 에폭시 유리강의 경우 경화 후 온도를 150℃ 이내로 조절할 수 있습니다. 가열 및 경화 방법에는 여러 가지가 있으며, 중소형 제품은 경화로에서 가열 및 경화할 수 있고, 대형 제품은 가열하거나 적외선 가열할 수 있습니다.
(3)D이몰딩 및 드레싱
제품이 손상되지 않도록 탈형 탈형. 탈형 방법은 다음과 같습니다. (1) 이형 탈형 장치가 금형에 내장되어 있으며, 탈형 시 나사를 회전시켜 제품을 꺼냅니다. 압력 탈형 금형에는 압축 공기 또는 물 입구가 있으며, 탈형은 금형과 제품 사이에 압축 공기 또는 물(0.2mpa)이 동시에 나무 망치와 고무 망치를 사용하여 제품과 금형이 분리됩니다. (3) 잭, 크레인, 견목 쐐기 및 기타 도구를 사용하여 대형 제품(예: 선박)을 탈형합니다. (4) 복잡한 제품은 수동 탈형 방법을 사용하여 금형에 2~3겹의 FRP를 붙여서 금형에서 벗겨낸 후 경화시킨 다음 금형에 올려 놓고 설계 두께까지 계속 붙여 넣을 수 있습니다. 경화 후 금형에서 떼어냅니다.
드레싱 드레싱은 두 가지 종류로 나뉩니다. 하나는 사이즈 드레싱이고 다른 하나는 결함 수리입니다. (1) 제품의 크기를 성형한 후 디자인 크기에 따라 초과 부분을 잘라냅니다. (2) 결함보수에는 천공수리, 기포, 균열수리, 구멍보강 등이 포함된다.
제트 형성 기술
제트 성형 기술은 반기계화 수준의 핸드 페이스트 성형을 개선한 것입니다. 복합재료 성형 공정에서 제트 성형 기술은 미국 9.1%, 서유럽 11.3%, 일본 21% 등 큰 비중을 차지합니다. 현재 국내 사출성형기는 주로 미국에서 수입되고 있다.
(1) 제트 성형 공정 원리와 장점, 단점
사출 성형 공정은 스프레이 건에서 각각 두 종류의 폴리에스테르의 개시제 및 촉진제와 혼합되어 토치 센터에서 유리 섬유 로빙을 절단하고 수지와 혼합하여 금형에 침전시킵니다. 특정 두께로 롤러 압축을 통해 섬유 포화 수지를 만들고 기포를 제거하여 제품으로 경화합니다.
제트 성형의 장점: (1) 직물 대신 유리 섬유 로빙을 사용하면 재료 비용을 줄일 수 있습니다. (2) 생산 효율은 핸드 페이스트보다 2-4배 높습니다. (3) 제품의 무결성이 양호하고 조인트가 없으며 층간 전단 강도가 높고 수지 함량이 높으며 내식성 및 누출 저항성이 우수합니다. (4) 펄럭이는 천 조각과 남은 접착제 액체의 소비를 줄일 수 있습니다. 제품의 크기와 모양은 제한되지 않습니다. 단점은 다음과 같습니다: (1) 수지 함량이 높고 강도가 낮은 제품; (2) 제품은 한쪽 면만 매끄럽게 할 수 있습니다. ③ 환경을 오염시키고 근로자의 건강에 해롭다.
최대 15kg/min의 제트 형성 효율로 대형 선체 제조에 적합합니다. 욕조, 기계 커버, 일체형 변기, 자동차 차체 부품 및 대형 구호 제품을 가공하는 데 널리 사용되었습니다.
(2) 생산 준비
핸드 페이스트 공정 요구 사항을 충족하는 것 외에도 환경 배출에도 특별한 주의를 기울여야 합니다. 제품의 크기에 따라 수술실을 폐쇄하여 에너지를 절약할 수 있습니다.
재료 준비 원료는 주로 수지(주로 불포화 폴리에스테르 수지)와 꼬이지 않은 유리섬유 로빙입니다.
금형 준비에는 세척, 조립 및 이형제가 포함됩니다.
사출 성형 장비 사출 성형 기계는 압력 탱크 유형과 펌프 유형의 두 가지 유형으로 구분됩니다. (1) 펌프 유형 사출 성형 기계는 수지 개시제와 가속기가 각각 정적 혼합기로 펌핑되어 완전히 혼합된 다음 스프레이로 배출됩니다. 총 혼합형으로 알려진 총. 그 구성 요소는 공압 제어 시스템, 수지 펌프, 보조 펌프, 믹서, 스프레이 건, 섬유 절단 인젝터 등입니다. 수지 펌프와 보조 펌프는 로커 암으로 견고하게 연결됩니다. 재료의 비율을 보장하기 위해 로커 암의 보조 펌프 위치를 조정하십시오. 공기 압축기의 작용으로 수지와 보조제가 혼합기에서 균일하게 혼합되고 스프레이 건 방울에 의해 형성되며 절단된 섬유와 함께 금형 표면에 지속적으로 분사됩니다. 이 제트 기계는 접착제 스프레이 건, 구조가 간단하고 무게가 가벼우며 개시제 낭비가 적지만 시스템 내 혼합으로 인해 주입 막힘을 방지하기 위해 완료 후 즉시 청소해야 합니다. (2) 압력 탱크 형 접착제 공급 제트기는 압력 탱크에 수지 접착제를 각각 설치하고 접착제를 스프레이 건에 넣어 가스 압력에 의해 탱크에 지속적으로 분사하는 것입니다. 수지 탱크 2개, 파이프, 밸브, 스프레이 건, 섬유 절단 인젝터, 트롤리 및 브래킷으로 구성됩니다. 작업 시 압축 공기 공급원을 연결하고 압축 공기가 공기-물 분리기를 통과하여 수지 탱크, 유리 섬유 절단기 및 스프레이 건으로 들어가도록 하여 수지와 유리 섬유가 스프레이 건, 수지 분무에 의해 지속적으로 배출되도록 하고, 유리 섬유 분산액을 균일하게 혼합한 후 몰드에 가라앉힙니다. 이 제트는 총 외부에 수지가 혼합되어 있어 총의 노즐을 막는 것이 쉽지 않습니다.
(3) 스프레이 성형 공정 제어
사출 공정 매개변수 선택: ① 수지 함량 스프레이 성형 제품, 수지 함량을 약 60%로 제어합니다. 수지 점도가 0.2Pa·s, 수지 탱크 압력이 0.05-0.15mpa, 분무 압력이 0.3-0.55mpa인 경우 구성 요소의 균일성이 보장됩니다. (3) 스프레이 건의 각도에 따라 스프레이되는 수지의 혼합 거리가 다릅니다. 일반적으로 Angle은 20°를 선택하며, 스프레이 건과 금형 사이의 거리는 350~400mm입니다. 거리를 변경하려면 스프레이 건의 각도를 고속으로 설정하여 접착제가 날아가는 것을 방지하기 위해 금형 표면 근처의 교차점에서 각 구성 요소가 혼합되도록 해야 합니다.
스프레이 성형에 주의해야 할 사항: (1) 주변 온도는 (25±5) ℃로 제어되어야 하며 너무 높으면 스프레이 건이 막히기 쉽습니다. 너무 낮고 혼합이 고르지 않으며 경화 속도가 느립니다. (2) 제트 시스템에는 물이 허용되지 않습니다. 그렇지 않으면 제품 품질에 영향을 미칩니다. (3) 성형 전, 금형에 수지층을 분사한 후 수지섬유 혼합층을 분사하는 단계; (4) 사출 성형 전에 먼저 공기압을 조정하고 수지 및 유리 섬유 함량을 조절하십시오. (5) 스프레이 건은 누출과 스프레이를 방지하기 위해 균등하게 움직여야합니다. 호 모양으로 갈 수는 없습니다. 두 선의 겹치는 부분은 1/3 이하로 하고, 적용 범위와 두께가 균일해야 합니다. 층을 분무한 후 즉시 롤러 압축을 사용하고 가장자리와 오목하고 볼록한 표면에 주의를 기울여야 합니다. 각 층이 평평하게 압축되었는지 확인하고 기포를 배출하며 섬유로 인한 버(burr)를 방지해야 합니다. 각 스프레이 층을 확인한 후 다음 스프레이 층 이후에 자격을 확인하십시오. ⑧ 마지막 층에 스프레이를 뿌리고 표면을 매끄럽게 만듭니다. ⑨ 수지의 응고 및 장비 손상을 방지하기 위해 사용 후 즉시 제트를 청소하십시오.
수지 트랜스퍼 성형
레진 트랜스퍼 몰딩(Resin Transfer Molding)은 RTM으로 약칭됩니다. RTM은 1950년대에 시작되었으며 핸드 페이스트 성형 공정 개선의 폐쇄형 금형 성형 기술로 양면 조명 제품을 생산할 수 있습니다. 외국에서는 수지주입술, 욕창감염증 등도 이 범주에 포함된다.
RTM의 기본 원리는 닫힌 금형의 금형 캐비티에 유리 섬유 강화 재료를 배치하는 것입니다. 수지 겔을 압력에 의해 금형 캐비티에 주입하고 유리 섬유 강화 재료를 담근 후 경화시켜 성형품을 탈형합니다.
이전 연구 수준에서 RTM 기술의 연구 개발 방향에는 마이크로 컴퓨터 제어 사출 장치, 향상된 재료 사전 성형 기술, 저비용 금형, 신속한 수지 경화 시스템, 공정 안정성 및 적응성 등이 포함됩니다.
RTM 성형 기술의 특징: (1) 양면 제품을 생산할 수 있습니다. (2) 중간 규모의 FRP 제품 생산(연간 20,000개 미만)에 적합한 높은 성형 효율; ③RTM은 환경을 오염시키지 않고 근로자의 건강을 해치지 않는 폐쇄형 금형 작업입니다. (4) 보강재는 어떤 방향으로도 놓일 수 있어 제품 샘플의 응력 상태에 따라 보강재를 쉽게 실현할 수 있습니다. (5) 원자재 및 에너지 소비가 적습니다. ⑥ 공장 건설에 대한 투자가 적고 빠릅니다.
RTM 기술은 건설, 운송, 통신, 의료, 항공우주 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 우리가 개발한 제품은 다음과 같습니다: 자동차 하우징 및 부품, 레저용 차량 부품, 나선형 펄프, 8.5m 길이의 풍력 터빈 블레이드, 레이돔, 기계 커버, 욕조, 욕실, 수영장 보드, 좌석, 물 탱크, 전화 부스, 전신주 , 소형 요트 등
(1) RTM 공정 및 장비
RTM의 전체 생산과정은 11가지 공정으로 나누어집니다. 각 공정의 작업자와 도구, 장비는 고정되어 있습니다. 금형은 자동차로 운반되어 각 공정을 차례로 거치면서 흐름 작업을 실현합니다. 조립 라인의 금형 사이클 타임은 기본적으로 제품의 생산주기를 반영합니다. 소형 제품은 일반적으로 10분 정도 소요되며, 대형 제품의 생산 주기는 1시간 이내로 제어할 수 있습니다.
성형 장비 RTM 성형 장비는 주로 수지 사출기와 금형입니다.
수지사출기는 수지펌프와 주입건으로 구성됩니다. 수지 펌프는 피스톤 왕복 펌프 세트이며 상단은 공기 역학적 펌프입니다. 압축된 공기가 에어 펌프의 피스톤을 구동하여 위아래로 움직이면 레진 펌프는 유량 컨트롤러와 필터를 통해 레진을 정량적으로 레진 저장소로 펌핑합니다. 측면 레버는 촉매 펌프를 움직이게 하고 촉매를 저장소로 정량적으로 펌핑합니다. 압축 공기가 두 저장소에 채워져 펌프 압력과 반대되는 완충력을 생성하여 수지와 촉매제가 주입 헤드로 안정적으로 흐르도록 합니다. 정적 혼합기에서 난류 흐름 후 주입 건은 가스 혼합, 주입 금형이 없는 상태에서 수지와 촉매를 만들 수 있으며, 건 믹서는 기계가 작동할 때 0.28 MPa 압력 용매 탱크가 있는 세제 입구 설계를 갖습니다. 사용 후 스위치를 켜고 자동 용제, 주입 건을 켜서 깨끗이 청소하십시오.
② 금형 RTM 금형은 유리강금형, 유리강 표면도금금형, 금형으로 구분됩니다. 유리 섬유 금형은 제조가 쉽고 저렴하며 폴리 에스테르 유리 섬유 금형은 2,000 회, 에폭시 유리 섬유 금형은 4,000 회 사용할 수 있습니다. 표면이 금도금된 유리 섬유 강화 플라스틱 금형은 10,000회 이상 사용할 수 있습니다. THE RTM 공정에서는 금형이 거의 사용되지 않습니다. 일반적으로 RTM의 금형 비용은 SMC의 2~16%에 불과합니다.
(2) RTM 원료
RTM은 수지계, 보강재, 충진재 등의 원료를 사용합니다.
수지 시스템 RTM 공정에 사용되는 주요 수지는 불포화 폴리에스터 수지입니다.
보강재 일반 RTM 보강재는 주로 유리섬유로 그 함량은 25%~45%(중량비)입니다. 일반적으로 사용되는 보강재로는 유리섬유 연속 펠트, 복합 펠트, 체커보드 등이 있습니다.
필러는 비용을 절감하고 성능을 향상시킬 뿐만 아니라 수지 경화의 발열 단계에서 열을 흡수하기 때문에 RTM 공정에 중요합니다. 일반적으로 사용되는 필러로는 수산화알루미늄, 유리구슬, 탄산칼슘, 운모 등이 있습니다. 복용량은 20% ~ 40%입니다.
백압력 방식, 오토클레이브 방식, 유압 케틀 방식 및티열팽창 성형법
백 압력 방식, 오토클레이브 방식, 유압 케틀 방식 및 저압 성형 공정으로 알려진 열팽창 성형 방식. 성형 공정은 설계 방향에 따라 수동 포장 방법, 보강재 및 수지(프리프레그 재료 포함)를 사용하고 금형 위에 층별로 주문한 후 지정된 두께에 도달한 후 압력, 가열, 경화, 탈형, 옷을 입고 제품을 얻습니다. 네 가지 방법과 핸드 페이스트 성형 공정의 차이점은 압력 경화 공정에만 있습니다. 따라서 이는 제품의 밀도와 층간 접착력을 향상시키기 위한 핸드 페이스트 성형 공정의 개선일 뿐입니다.
고강도 유리섬유, 탄소섬유, 붕소섬유, 아라몽섬유, 에폭시수지를 원료로 저압성형 방식으로 만든 고성능 복합제품은 항공기, 미사일, 위성, 우주왕복선 등에 널리 사용되고 있다. 항공기 도어, 페어링, 공중 레이돔, 브래킷, 날개, 꼬리, 격벽, 벽 및 스텔스 항공기 등.
(1) 백 압력 방법
백 압착 성형은 고무 백 또는 기타 탄성 재료를 통해 가스 또는 액체 압력을 가하여 압력을 받는 제품이 조밀하고 고형화되도록 비고형 제품을 손으로 붙여 성형하는 것입니다.
백 성형 방법의 장점은 다음과 같습니다. (1) 제품 양면이 매끄럽습니다. ② 폴리에스터, 에폭시, 페놀 수지에 적응; 제품 무게는 핸드 페이스트보다 높습니다.
백압성형 압력백 방식과 진공백 방식 2: (1) 압력백 방식 압력백 방식은 고형화되지 않은 제품을 고무주머니로 손으로 붙여 성형한 후 덮개판을 고정한 후 압축공기 또는 증기(0.25~0.25~)를 통해 성형하는 방법이다. 0.5mpa), 핫 프레싱 조건의 제품이 응고되도록 합니다. (2) 진공백법 이 방법은 손으로 반죽 모양의 고형화되지 않은 제품을 고무필름층으로 하여 고무필름과 금형 사이에 제품을 밀봉하고 진공(0.05~0.07mpa)하여 기포와 휘발물이 없도록 하는 방법입니다. 제품에서는 제외됩니다. 진공 압력이 작기 때문에 진공 백 성형 방법은 폴리에스터 및 에폭시 복합 제품의 습식 성형에만 사용됩니다.
(2) 열압 주전자 및 수압 주전자 방식
핫오토클레이브 케틀과 유압 케틀 방식은 금속용기 안에 압축가스나 액체를 넣어 굳지 않은 핸드페이스트 제품을 가열, 압력을 가해 고화시켜 성형하는 공정이다.
오토클레이브 방법 오토클레이브는 수평 금속 압력 용기, 미경화 핸드 페이스트 제품, 밀봉된 비닐 봉지, 진공, 그리고 금형을 사용하여 증기(압력은 1.5 ~ 2.5mpa) 및 진공, 가압을 통해 오토클레이브를 촉진합니다. 제품을 가열하고 기포를 배출하여 뜨거운 압력 조건에서 응고시킵니다. 압력 백 방식과 진공 백 방식의 장점을 결합하여 생산 주기가 짧고 제품 품질이 높습니다. 핫 오토클레이브 방식은 대형, 복잡한 형상의 고품질, 고성능 복합 제품을 생산할 수 있습니다. 제품의 크기는 오토클레이브에 의해 제한됩니다. 현재 중국 최대 규모의 오토클레이브는 직경 2.5m, 길이 18m다. 개발 적용한 제품으로는 날개, 꼬리, 위성 안테나 반사경, 미사일 재진입체, 공중 샌드위치 구조 레이돔 등이 있다. 이 방법의 가장 큰 단점은 장비 투자, 무게, 복잡한 구조, 높은 비용입니다.
유압 주전자 방법 유압 주전자는 밀폐형 압력 용기로, 뜨거운 압력 주전자보다 부피가 작고, 똑바로 세워 놓고, 뜨거운 물의 압력을 통해 생산되며, 응고되지 않은 핸드 페이스트 제품을 가열하고 가압하여 응고시킵니다. 유압 주전자의 압력은 2MPa 이상에 도달할 수 있으며 온도는 80~100℃입니다. 오일 캐리어, 최대 200℃까지 가열됩니다. 이 방법으로 생산된 제품은 밀도가 높고 사이클이 짧으며, 유압 케틀 방식의 단점은 장비 투자가 크다는 것입니다.
(3) 열팽창 성형방법
열팽창 성형은 속이 빈 얇은 벽의 고성능 복합 제품을 생산하는 데 사용되는 공정입니다. 작동 원리는 금형 재료의 다양한 팽창 계수 사용, 다양한 압출 압력의 가열 부피 팽창 사용, 제품 압력 구성입니다. 열팽창 성형 방식의 수금형은 팽창계수가 큰 실리콘 고무이고, 암금형은 팽창계수가 작은 금속재료이다. 응고되지 않은 제품을 수금형과 암금형 사이에 손으로 넣어줍니다. 포지티브 몰드와 네거티브 몰드의 팽창 계수가 다르기 때문에 변형 차이가 커서 뜨거운 압력 하에서 제품이 응고됩니다.
게시 시간: 29-06-22